Multi-avviklingsmaskin

I produksjonslinjer for kontinuerlig spolebehandling er nedetid for rulleskift en nøkkelfaktor som påvirker den totale produksjonskapasiteten. Enkelt-spoleavrullere krever avstenging for hvert rullbytte, og hyppige rullbytter vil redusere produksjonseffektiviteten betydelig og øke arbeidskostnadene. Vår lanserte Multi-spool Unwinder Machine tar i bruk en multi-parallell layoutdesign, som kan laste flere spoler samtidig og realisere automatisk rullebytte uten avstengning, noe som i stor grad reduserer nedetid for rullebytte og forbedrer den kontinuerlige produksjonskapasiteten til produksjonslinjen. Med mer enn 10 års FoU-erfaring innen spoletransportutstyr, har vår Multi-spool Unwinder-maskin støttet hundrevis av forskjellige produksjonslinjer for spolebehandling, med stabil og pålitelig drift og bred anerkjennelse fra kunder.

Hver aksel på denne multi-spolavviklingsmaskinen er utstyrt med et uavhengig spenningskontrollsystem og avvikskorreksjonsenhet, som uavhengig kan justere spenningen og posisjonen til hver spole, og også tilpasse seg spoler av forskjellige materialer og spesifikasjoner samtidig for å møte behovene til blandet-linjeproduksjon. Systemet er utstyrt med en intelligent algoritme for rullskifteplanlegging. Når det gjenværende materialet i arbeidsrullen er utilstrekkelig, bytter den automatisk til standbyrullen. Bytteprosessen er rask og stabil uten nedleggelse, noe som forbedrer produksjonseffektiviteten betydelig. Den er utstyrt med en fotoelektrisk avvikskorreksjonsenhet for å justere spoleposisjonen i sanntid, og sikrer at materialet alltid er på linje med mateinntaket til formingsutstyret. Avviklingshastigheten kan kobles til nedstrømsutstyr i sanntid og automatisk matche produksjonslinjehastigheten. Hele maskinen har en høy grad av automatisering og enkel betjening, som effektivt kan redusere arbeidsintensiteten ved manuell rulleskifte og forbedre den generelle driftseffektiviteten til produksjonslinjen.

Mye matchet med ulike scenarier for kontinuerlig spiralbehandling som finnedannende produksjonslinjer, maskinvarestemplingproduksjonslinjer, produksjonslinjer for bearbeiding av metallplater, produksjonslinjer for utskrift og belegg. Det er et viktig front-utstyr for å realisere kontinuerlig og automatisert produksjon.

Vi støtter tilpasning av multi-spoler med eksklusive konfigurasjoner i henhold til kundenes produksjonslinjebehov. Kjerneparametere som antall aksler, last-bærende vekt, strekkområde og avvikskorrigeringsnøyaktighet kan velges, og for-behandlingsfunksjoner som forvarming, oljefjerning og støvfjerning kan også legges til for å tilpasse seg ulike produksjonsprosesskrav. I henhold til kundenes verkstedoppsett og nedstrømsutstyr, kan utløpshøyden og -retningen til utstyret justeres for å realisere sømløs dokking. Den tilpassede prøveutviklingssyklusen er kort, og minimumsbestillingsmengden er én enhet, som fleksibelt møter de tilpassede matchingsbehovene til forskjellige produksjonslinjer.

Vi har 18 års produksjonserfaring innen spoletransport og formingsutstyr. Fabrikken dekker et område på mer enn 10 000 kvadratmeter, utstyrt med et komplett sett med prosessutstyr og testinstrumenter, og har uavhengig FoU og stor-produksjonskapasitet for forskjellig avviklingsutstyr. Det tekniske kjerneteamet har dyp akkumulering innen spenningskontroll og automatisk rulleendring, og har oppnådd mange relaterte patenterte teknologier kumulativt, og tjener mange ledende industribedrifter som BYD og Zhejiang Yinlun. Vi har etablert et solid produksjonsstyringssystem, med full prosesskontroll fra råvarer til ferdige produkter, og kan stabilt levere avviklingsutstyr av høy-kvalitet for å sikre stabil drift av kundenes produksjonslinjer.

Utstyret er pakket i forsterkede trekasser, og rammen, rullene og de elektriske komponentene er henholdsvis fikserte og støtsikre for å tåle påvirkningen fra lang-transport og lasting/lossing. Eksportbestillinger bruker gassing-gratis eksporttrekasser, som oppfyller kravene til internasjonal frakt og fortolling. Leveringssyklusen for standardprodukter er 45 dager. Under produksjonen vil vi arrangere en dedikert person for å synkronisere fremdriften og regelmessig sende bilder fra produksjonsstedet. Etter at varene er sendt, vil et komplett sett med logistikkdokumenter og sporingsinformasjon bli gitt for å sikre at utstyret ankommer kundens sted trygt og i tide.